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（1）急停EMG当系统产生急停报警时机床将迅速停止移动，同时在CNC状态显示栏将显示急停状态。1）故障产生的原因。当系统产生急停故障时，是由于PMC至系统接口信号ESP为“0”时产生，接口信号，ESP包括：①X*ESP：机床至PMC接口信号，也是系统固定接口地址。②G*ESP：PMC至系统接口信号。2）排除方法。接口信号*ESP由PMC程序进行控制，机床厂家在设计时有所不同，因此查找时需要根据PMC程序进行分析。（2）返回参考点请求报警#1）故障产生的原因。电池电压低或接触不良。在更换串行脉冲编码器后或拆卸串行编码器的位置反馈信号电缆插头，造成串行脉冲发生器内的机床绝对位置数据丢失，产生#报警。该报警要求机床返回参考点，进行一次零点确认。2）排除方法。①有减速挡块。只需对产生报警的轴进行手动返回参考点操作，其他轴不需要执行。如在报警同时还存在其他报警，在无法执行手动返冋参考点操作的情况下，需首先解除其他报警，然后执行手动返回参考点操作。在返冋参考点操作结束后，按下复位键就可以解除报警。②无减速挡块。需进行无挡块参考点设定。③改变串行脉冲发生器。当参考点的停止位置与机床机械零点位界有偏差时，需修改参数栅格偏移量来精确调整机床停止位置。（3）伺服过热报警#1）原理。伺服放大器中有过热检测信号，该检测信号由放大器内的智能逆变模块发出。当放大器的逆变模块温度超过规定值时，系统发出#过热报警。伺服电动机的过热信号有伺服电动机定子绕组的热偶开关检测，当伺服电动机的温度超过规定值时，电动机的热偶开关动作，通过伺服电动机的串行编码器传到系统，系统发出#过热报警。2）故障诊断方法。确认CNC系统过热报警的来源，可以通过系统的显示装置CRT/LCD报警界面或系统诊断号#7是否为“1”进行判断。然后，通过诊断#7是否为“1”来判断放大器或电动机故障。参数#7为“0”表示放大器故障，#7为“1”表示伺服电动机故障。3）故障可能产生的原因。①伺服电动机过热。a、机械传动故障，如滚珠丝杠故障、机械连接部分等造成伺服电动机过载。b、切削条件引起，如切削速度、进刀量等引起电动机过载。c、伺服电动机本身故障。d、系统参数设定不当。②伺服放大器过热。a、放大器风扇故障。b、伺服单元，外接热保护元器件故障。c、伺服放大器本身故障。（4）伺服准备就绪信号断开报警）原理。当伺服准备就绪后，CNC会向伺服放大器发出MCON，请求接通MCC并激活伺服电动机信号。正常时伺服放大器接收到MCON请求信号后，将接通放大器主电路，同时向系统发出VRDY伺服准备就绪信号。如果伺服放大器伺服准备就绪信号VRDY未被置于0时，或在运行过程中被置于OFF时，发生此报警。在多报警同时发生时，根据报警信息应先排除其他伺服报警并确认放大器周围的强电回路，因为伺服放大器或CNC一侧的轴控制卡不良也可以产生该报警。2）故障可能产生的原因。①控制电源没有接通。②急停没有被解除。③最后一端放大器的JX1B连接器上没有连接终端连接器。④MCC没有接通。除电源的MCC接点外，当外部也有MCC电路控制时，对外部电路也要进行检査。⑤电源模块及主轴放大器上发生了报警。⑥伺服轴卡故障。（5）误差过大报警#与#1）停止时误差过大报警#。当系统发出停止指令时，系统的位置偏差计数器的偏差超过了系统参数的数值时，系统产生运动中误差过大报警。产生报警的原因可分为机械故障和电气故障，机械故障一般为机械卡死，对于电气故障可分为硬件故障和软件故障两种。硬件故障：①伺服放大器不良；②电动机或动力线故障；③轴控制板不良。对于硬件产生的停止时误差过大报警，根据实际情况可利用交换法进行故障判断。软件故障：①伺服参数设定不当；②系统软件不良。在排除了机械和硬件故障后，可适当加大参数中的数值。也可通过备份数据恢复进行故障排除。2）运动时误差过大报警#。当系统发出移动指令时，系统的位置偏差计数器的偏差超过了系统参数的数值时，系统产生运动中误差过大报警。产生报警的原因要根据系统给出移动指令后机床是否移动进行判断。系统给出移动指令后机床并没有移动：①机械卡死；②电动机制动没有打开；③电动机动力线少相；④伺服放大器不良。系统给出移动指令后机床移动一段距离后产生该报警：①伺服放大器不良；②机械间隙大或润滑不良；③反馈编码器不良；④系统故障。（6）位置反馈断线报警。如果数控机床采用全闭环控制或半闭环控制，反馈信号异常时系统发出该报警。如反馈系统采用分离型编码器时，位置反馈断线报警需根据诊断号进行诊断。诊断说明如下。当诊断#4为“0”，#7为“1”时，说明为电动机内编码器断线报警。当诊断#4和#7同时为“1”时，说明为外置编码器断线报警。当诊断#4和#7同时为“0”时，说明为编码器软件报警。1）原因。根椐故障产生的原因不同，位置反馈断线故障分为硬件断线报警和软件断线报警。硬件断线报警：当使用分离型脉冲编码器时，该故障信息是由硬件检测电路进行检查的。当分离型位置反馈信号异常时，系统就会产生硬件断线报警，故障的原因包括：①分离型位置反馈装置的电缆连接线接触不良或断线故障；②分离型位置反馈装置的电压煸低或没有；③分离型位置反馈装置故障；④系统轴板故障或伺服模块故障。软件断线报警：系统的连接正常，但由于机械传动机构的反向间隙过大，引起伺服电动机侧的反馈脉冲数与分离型编码器的偏差超过标准设定值时，将产生伺服反馈软件断线报警。可能产生故障的原因有：①进给伺服电动机与丝杠连接松动；②机械传动机构的反向间隙过大。2）处理方法。①硬件断线报警：可利用交换法将两个驸动形式相同的进给伺服轴的连接电缆对调，如故障转移则故障出现在分离型检测装置，故障不转移则故障在系统轴控制板或伺服装置。②软件断线报警：通过调整机械来排除故障，在精度不高的场合可通过修改检测装置标准参数使机床正常工作。（7）数字伺服系统异常报警#1）故障原因。当数字伺服参数设定不当或干扰等原因使伺服参数与实际不符时，系统发出数字伺服参数异常报警#。2）处理方法。①可利用系统诊断号判断故障原因，被置为“1”的位为产生故障的原因。#0（MOT）为参数号设定的电动机代码，超过了规定的范围；#2（PLC）为参数号设定的电动机每转的速度反馈脉冲数，被误设定为小于或等于“0”的值，此值无效；#3（PLS）为参数号设定的电动机每转的位置反馈脉冲数，被误设定为小于或等于“0”的值，此值无效；#4（DIR）为参数号设定的电动机旋转方向的设定值不正确，被误设定为或-之外的数值；#6（AXS）为参数号设定的帼服轴号，被误设定为1到控制轴数以外的数值。同时参数中设定值要连续。②进行数字伺服的初始化设定。③利用备份数据恢复进行故障排除。（8）程序操作相关的报警（PS报警）1）故障原因。报警的产生是由于编程人员在编写加工程序的过程中，没有按规定的格式编写或程序中有错误的信息。2）故障处理方法。当出现该类报警时，打幵执行程序界面，此时光标会停止在故障程序段，然后根据报警提示修改程序后故障会消失。例如，CK数控车床在执行自动加工时，机床出现PS报警，加工程序如下所示：N10G50X..N15G0X.2.N20M03SN25TN30G00X..5N40G01X.N45GO.5PSNOFEEDRATECOMMANDED报警解释为没冇指定切削进给速度，或进给速度指令不当。检查机床程序，当程序进行到N40G01X.时产生该报警，将该程序段修改为N40G01X.F0.2后机床运行正常。如果本篇文章对你有所帮助，欢迎点个赞或者

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