走进被誉为“灯塔工厂”的中信戴卡铝车轮6号工厂，耳边传来热闹的机器运转声，流转的生产线上是一个个等待加工的轮毂。机加区，两只自动化机械手正在对轮毂进行“毛刺”的检测和清除；包装区，成品正在自动码垛机的快速操作下码成约1米多高的方垛，等待出厂交付。整个车间里，工人寥寥无几。

近日，科技日报记者受邀走进全球汽车轮毂行业首家“灯塔工厂”，感受科技创新对传统制造业带来的巨大改变。

“万件，3万平方米，人”是年6号工厂建厂时的规划蓝图，要想实现它，需要连续而流畅的自动化生产、稳定的工艺能力。而今，在科技的加持下，6号工厂年产能已经超过当初的“小目标”，每天有约1万件轮毂从这里出厂，输送到海内外。自动化、数字化、智能化，是这座“灯塔工厂”的代名词，也成为科技创新赋能智能制造大潮中的一个缩影。

中信戴卡高度柔性的自动化生产线

用硬实力打造数智化工厂

“灯塔工厂”是工业4.0技术应用的最佳实践工厂，代表着全球智能制造的最高水平。截至年1月，全球“灯塔工厂”数量达家，中国的“灯塔工厂”数量达50家。记者了解到，中信戴卡作为全球知名的车用高端铝制零部件供应商，铝车轮产销量自年起连续世界第一，并于年成功入选“灯塔工厂”。

得到这样的肯定，中信戴卡数智化制造研究院副院长刘双勇的心里是有底气的：“我们在实践中推进OT和ICT的融合贯通，从研发、设计、制造，到物流、采购以及产品量产、检测的全链条的智能管控，基于企业内部网络实现了全过程数据贯通，整个过程可视、透明。”

中企通信赋能企业数字“一带一路”之走进世界“灯塔工厂”中信戴卡媒体沟通会现场

在传统混线生产流程中，汽车轮毂品种多样，生产工艺复杂，部分核心环节依赖主观判断和人工经验。

转型迫在眉睫。借助AI、5G、大数据等技术，中信戴卡技术团队，研发出了一套自主产权的数智化轮毂生产线系统，可对生产流程进行实时、精确地检测和自主学习，并持续优化知识图谱，沉淀工艺经验，减少对人工经验的过度依赖。

如何高效把控产品质量？这座“灯塔工厂”给出了答案。在轮毂出厂前要经过严密的检测，以往一名检测员从早到晚要看上万张照片，还会受到视觉疲劳等因素影响。而今，通过应用AI视觉检测，X光无损探伤人工智能识别系统对轮毂进行检测，“灯塔工厂”实现了检测作业人工干预减少80%、效率提升40%，成为X光人工智能检测在行业内进行大规模工业化应用的“首创性案例”。

借助中信戴卡自主研发的“精益制造管理平台”，从一线员工到管理层，都可随时通过手机在线查看，实时了解物料使用、设备运维、能耗数据等全流程情况，如遇不符合参数设定的突发事件，平台能及时提醒，提高反应效率。生产全貌，尽在“掌”握。

这样一座数智化工厂，交出了实实在在的成绩单：“灯塔工厂”项目实现了生产成本降低超过30%，设备综合效率提升21%，产品不良率下降20%，交付时间缩短37%，能源使用效率提升30%以上。

科技创新为企业提供生长动力

“我们把铸造设备、涂装设备以及自动化加工的一些产线的设计，都已经打通了。”刘双勇介绍，6号工厂里有70%以上的装备是中信戴卡自主研发设计制造。除了轮毂之外，在铸件的生产，比如转向节、底盘、副车架等产品的关键工艺生产装备方面，也都已实现创新突破。

“通过自动化、智能化，可以实现连通式的生产，1件、10件或者件，其实是一样的生产模式。”刘双勇说，数字化赋能的柔性制造系统能够将最小生产批量从件降到1件，使“1件订单”的定制化生产成为可能，更好地应用到“千车千样”的车轮毂场景中。

中信戴卡数智化制造研究院副院长刘双勇

柔性制造，成为6号工厂的一张名片。以涂装环节为例，传统的生产流程中一批轮毂只能有一个颜色，但在这里却实现了柔性制造的历史性突破——舍弃了原来的直线设计，采用岛式设计，从而实现了在不同的“岛”里应用不同的工艺、涂装不同的颜色。

刘双勇进一步解释说：“以前，传统的换色一次大概需要1—2小时，而现在通过机器人，1个机器人拿着8把喷枪，4个机器人就实现了32种颜色，可同时在线喷。借助

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