「本文来源：国际在线」

国际在线汽车频道消息：从年开始，广汽丰田每年都会举办“一日工匠”品质开放日活动，把匠心理念传递给社会公众，分享匠心质造的最新成果。年是第六季广汽丰田品质开放日，借此契机，广汽丰田向公众展示“零缺陷率”全球模范工厂背后的工匠品质精髓。

装配车间

在正式进入工厂开展参观前，首先要了解TNGA这个广汽丰田所开创的全新造车体系。TNGA拥有更高的设计品质和制造品质理念，其价值基因——酷炫、驾趣、安全、智能，充分展现出广汽丰田优质的品控能力与精益生产。

TNGA设计品质：水平更高。在导入TNGA架构之前，丰田造车只以车型轴进行单独开发，导入TNGA后增加了零部件轴，将设计开发、生产技术、制造管理三大环节人员看成一个整体，充分沟通、糅合各环节意图后反映到生产技术和制造管理标准中，用一张矩阵图囊括所有部件生产的重要要求，再进行开发生产，使各车型核心优势零部件通用化。TNGA制造品质：工艺更好。“自工序完结”是广汽丰田质量管理的核心理念。“品质是在工序中制造出来的，不是检查出来的”。在广汽丰田全员匠心行动下，无论管理者、工程师、还是现场员，都时刻秉持工匠初心，品质提案1.2万件/年，采纳率达99%。工厂全员致力于品质文化的沉淀，共同打造行业工艺高水平核心竞争力，并达成了以下几个数据：生产线一次合格率99%，领先行业平均水平约10个百分点；整车全检不良率0.01，即整车全数检查每一百台只有一件不良（指外观瑕疵包括脏污等）；供应商零部件不良率0.29PPM，即万个部品中只有0.29件不良。这些表现充分佐证了广汽丰田对车辆品质的高追求，也为汽车制造业树立了匠心质造的典范。

广汽丰田质量管理核心理念“自工序完结”

在广汽丰田工作人员带领下，进入广汽丰田第二生产线参观。这里生产凯美瑞、威兰达、汉兰达等多个车型，每辆汽车都需要经历冲压、焊装、涂装、总装、检查五个制造环节才能落地，所有环节严格按照丰田全球最高标准要求进行生产，环环相扣，且层层把关。车间内随处可见挥舞的智能机械手臂、有序穿梭的物流传输车、以及在生产线上各自忙碌的高效生产工人。

装配车间

焊装车间：广汽丰田焊装处于行业领先水平，全数采用高精度焊接机器人打点，保证了焊点的精度与强度。焊接自动增打线，导入丰田全球统一的车身生产线（GBL生产线），采用高分辨率编码器的附加伺服电机来精确控制点焊枪的动作，从而确保焊接过程中的品质。总装车间：广汽丰田移植了日本丰田生产方式，依靠准时化（JUSTINTIME）和自动化“两大支柱”稳稳把控总装品质。“准时化”避免浪费，提升效率；带“人”字旁的自动化，则要求人和机器能够自动判断工序的好坏，发现问题时能及时停止并进行改善，不让质量问题流入下一道工序。这也是广汽丰田安东系统与防错装置在质量把关中所起的重要作用，最大限度提升品质水平。在生产线上，如果员工遇到无法解决的异常情况，只需拉动工位上方的“安东拉绳”，监控显示屏便会及时反馈问题点及工位，线上班组长立即进行处理。如车辆在到达下一工位前问题仍未解决，生产线将自动停止。把停止生产线的权力交给每一位员工，让品质问题在“当时、当地”得到解决，可见广汽丰田的一流品控水准与其人性化管理也有莫大关系。

广汽丰田“防错系统”

在广汽丰田工厂内，即使是生产线判定合格的车辆，也要经过品质保证部自主监查班的把控才能投放到市场。戴着有SQA（自主品保监查）标志黑帽子的监查员们，每天在一条线抽取4台车，从消费者的角度对整车品质进行评价。使用与“丰田全球出货品质监查”相同的方法和基准，甚至在丰田标准基础上制定了更高标准，通过超项的监查和反馈，从而找出问题的源头并进行改善，堪称“鸡蛋里挑骨头”。

监查员检测车辆

年1月至10月，广汽丰田双擎混动车型累计销量13.4万台，同比增长84%，占总销量比例达21%，相当于每卖出5辆车，就有一台HEV。如此亮眼的销量表现，广汽丰田一直以来的工匠品质功不可没。通过“一日工匠”的模范工厂参观活动，能真切感受到广汽丰田全程匠艺灌注、全员匠心传承的匠心质造。没有最好，只有更好，把品质做到更好，不断突破、持续改善，这也是广汽丰田致力于向消费者传达的工匠精神。（图片来源：广汽丰田）